اهمیت فرآیند تکمیل الیاف توسط ماشین multi dryer فامتکس

در رنگرزی الیاف، از ابتدا الیاف به شکل کیک تا بعد از مرحله آبگیری، بهترین حالت از نظر صرفه جویی در فضا (استفاده بهینه از ظرفیت دیگ های رنگرزی) ، یکنواختی طیف رنگ و سهولت حمل و نقل بین بخش های فرایند رنگرزی را فراهم می کند.

کیک ها بسته های دو طرف موازی هستند که هسته مرکزی ندارند (در گذشته اکثر نخ های فیلامنتی ویسکوز بر روی سیلندرهای چرخان به صورت کیک پیچیده می شدند، جعبه ریسندگی topham ). در دهه های ۱۹۴۰-۱۹۵۰ چندین هزار تن از کیک های ویسکوز با توری پنبه ای به عنوان محافظ پوشیده شده و رنگ می شدند، اما در حال حاضر این هنر فراموش شده است.
با مقدمه ای که در بالا ذکر شد باید متذکر شویم مهم ترین معضلی که در واحدهای رنگرزی پس از مرحله رنگپذیری الیاف با آن مواجه می شویم، نبود یا نقص سیستم جامعی است که بتواند فعالیت های زیر را به صورت کاملا کنترل شده و همراه با قابلیت برنامه ریزی و به صورت پیوسته بدون دخالت دست، انجام دهد. فعالیت های ذکر شده شامل مراحل بعد از آبگیری توسط ماشین سانتریفیوژ تا بخش کاردینگ ریسندگی است:
۱- خرد کردن کیک
۲- باز کردن الیاف
۳- خشک کردن الیاف
۴- میکس چند نوع الیاف با (جنس ، دنیر )متفاوت *
۵- انتقال الیاف به بخش کاردینگ

حال با تشریح هر یک از مراحل بالا و ذکر محدودیت های هر قسمت به ارائه راهکار مناسب می پردازیم:

مرحله اول، خرد کردن کیک:
پس از مرحله آبگیری از کیک رنگ شده توسط ماشین سانتریفیوژ، کیک باید بلافاصله خرد شود و در دمای محیط در مجاورت هوای آزاد قرار گیرد. این کار باعث می شود الیاف فشرده شده در کیک با استفاده از حرارت درونی کیک که از قسمت رنگرزی به همراه دارد رطوبت زیادی را بدون صرف انرژی گرمایی القایی مجدد از دست بدهد. در غیر این صورت با دو مشکل روبرو می شویم:
۱- پس از سرد شدن کیک و خشک شدن سطح بیرونی آن علاوه بر سخت شدن کیک و مشکلات مربوط به خرد کردن آن با معضل شکنندگی الیاف قبل از مرحله باز شدن و پاره شدن لیف ها هنگام خرد کردن کیک روبرو می شویم.
۲- صرف زمان و فضای زیاد جهت انجام مرحله فوق به صورت دستی موجب پدید آمدن یک گلوگاه در این مرحله می شود.

مرحله دوم، باز کردن الیاف :
وقتی کیک به صورت دستی خرد می شود توده هایی از الیاف بوجود می آیند که در نگاه اول به پاره های چوب می مانند. این توده ها را نمی توان به سادگی خشک کرد و نمی توان با دقتی در خور با انواع دیگر الیاف میکس کرد. باز کردن این توده ها با رطوبت و حرارتی که از مرحله رنگرزی همراه دارند می تواند به خشک شدن یکنواخت و میکس کردن الیاف در مراحل بعدی کمک کند.

مرحله سوم، خشک کردن الیاف :
این مرحله مهم ترین بخش فرایند تکمیل الیاف می باشد. با نگاهی به مشکلات واحدهای ریسندگی و مخصوصاً بخش کاردینگ در می يابیم كه عدم توجه کافی به این مرحله همواره با صرف هزینه های زمانی و سرمایه ای فراوانی رو به رو بوده است. رطوبت مورد نیاز در بخش کاردینگ بین ۵/۳ تا ۸ درصد بسته به نوع الیاف متغیر است. حال عدم توجه به این بازه رطوبتی جدا از روغن های نرم کننده الیاف قبل از کاردینگ، موجب زنگ زدن سوزنهای ماشین شده و به مرور زمان باعث افزایش استهلاک ماشین های این بخش می گردد.
بهترین حالت خشک کردن الیاف، خشک کردن پله ای است. خشک کردن پله ای یعنی وارد آوردن شوک های حرارتی به منظور تبخیر سریع تر رطوبت موجود در الیاف. در واقع با رعایت نکات ذکر شده درباره مراحل قبل از خشک کردن، این مرحله به سهولت و با کنترلی مورد قبول انجام می گیرد.

مرحله چهارم ، مخلوط کردن الیاف:
دو راه برای به دست آوردن مخلوطی خاص از چند نوع الیاف وجود دارد:
مخلوط کردن چند نوع الیاف به صورت خام، قبل از مرحله رنگرزی یا مخلوط کردن الیاف رنگ شده قبل از کاردینگ، که هر دو روش از محبوبیت هم سطحی برخوردارند، اما در صنعت فرش ماشینی نوع دوم دراولویت قرار دارد.

مرحله پنجم ، انتقال الیاف به بخش کاردینگ:
بنابر شرایط و ماهیت قسمت رنگرزی و طرح ریزی واحدهای ریسندگی، این دو واحد به طور کاملاً مجزا از هم طراحی می شوند. بهترین گزینه ای که جهت انتقال الیاف وجود دارد (چه به بخش کاردینگ یا به بخش عدل بندی)، استفاده از فن های انتقال دهنده می باشد. راهکارهای دیگر در خطوط پیشرفته بهینه به نظر نمی رسند.
با توجه به مراحل بالا در می یابیم كه هر چه محیط فرآیند از اولین مرحله تا مرحله آخر پیوسته تر و ماشین طراحی شده بتواند از اتلاف حرارت و رطوبت در دو مرحله نخست جلوگیری کند، بازده نهایی بالاتر خواهد بود.

مشخصه های طراحی multi dryer
– حذف دخالت دست در فرآیند: کیک همراه با سینی در داخل قسمت خردکن قرار می گیرد و ماشین پس از پایان یافتن عملیات سینی را خارج می کند.
– لحاظ کردن نکات ذکر شده در مراحل پنج گانه در طراحی
– هدایت الکترونیکی دستگاه توسط plc و تسلط مدار فرمان بر تمام پارامترهای طراحی شامل سرعت و ظرفیت – میزان و کیفیت بازشوندگی الیاف – دما در قسمت خشک کن و میزان ترکیب الیاف در قسمت اختلاط و ..
– ایزوله بودن تمامی قسمت های جداکننده – زننده – اتاق گرم و کانال های انتقال الیاف، جهت جلوگیری از آلودگی محیط و پرت حرارتی
– صرفه جویی در فضای تولیدی: آن چه در انواع خشک کن به عنوان نقطه ضعف شمرده می شود، اشغال فضاي زیاد و طول این دستگاه ها می باشد. از سویی در نمونه های کوچک تر، کم بودن ظرفیت به عنوان محدودیت شمرده می شود. لذا در multi dryer   ابعاد ماشین را کم کردیم و درمقابل با به کار بردن فلز استیل به جای چوب یا پلاستیک ها بر استقامت ماشین در مقابل تنش های ناشی از افزایش قدرت افزودیم.
– سیستم حرارتی دوگانه جهت تولید هوای گرم (بخار و حرارت مستقیم)
– به کار بردن آلیاژ استیل ۳۰۴ در تمامی قسمت های در تماس با رطوبت و الیاف مرطوب جهت جلوگیری از فرسایش
قسمت های ماشین multi dryer
– کیک خرد کن
– باسکول دیجیتال جهت توزین دقیق درقسمت مخلوط كننده
– باز کن
– خشک کن
– فن انتقال دهنده

مزایای استفاده از ماشین multi dryer:
– ظرفیت بالای تولید (۱۲۰۰-۶۵۰ ) کیلوگرم درساعت
– اختصاص بهینه سوخت و فضا
– قیمت بسیار مقرون بصرفه نسبت به نمونه های خارجی
– امتیازهای منحصر به فرد طراحی
– استفاده از خدمات پس ازفروش ارزان و سریع ، تعمیرات و تامین قطعات یدکی

آن چه در پایان قابل اشاره است ، استقبال واحدهای فرش ماشینی و پتو از این محصول فامتکس است که مارا در بهبود این سازه دلگرم می سازد.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *